用工业修补剂进行设备维修，方法非常简便，基本工艺步骤为：表面处理→配制修补剂→涂敷→固化→机加工。每一步都有一些需特别注意的要点，掌握这些要点是取得成功的关键。

工业修补剂与基体主要靠化学键结合，表面处理的好坏在很大程度上决定了能否成功地完成修复。待修工件的表面不能有油脂、锈迹、尘土及水份，这些污物会使修补剂与待修表面的局部粘接性能下降，引起涂层局部脱落、碎裂。确保良好结合强度的方法之一就是进行严格的表面处理。

(a)清洗除油次数至少二次，一次在机械打磨之前，简单喷涂冲洗即可。二次在打磨之后，施胶之前，要求特别仔细。直到冲下的清洗剂无任何油污或擦拭用的棉花上无油渍为止。

(b)被吸收浸渗到表层之中的油迹应用加热的方式除油。先用清洗剂除去表面油污，然后通过加热将油渍从表面的微孔中赶出来，加热的方式可用电炉、氧─乙炔火焰等，其中火焰加热效率很高，工件冷却后再清洗一遍，如此反复几次，可确保脱脂除油效果。对于受热易损或有爆炸危险的工件不可用火焰除油。

㈠常规表面处理

⑴用清洗剂清洗表面

⑵清除干净所有的游离物、铁锈及表面污染物，包括原有的涂层。

①可使用角磨机、砂布、锉刀或喷砂枪等工具，一方面可清除上述污物，另一方面粗化待修表面，通过增加粘接面积来提高整个修复层与基体的结合力。使用角磨机时，特别注意不要将待修面磨得太光，磨得越粗糙越好。

②喷砂是理想表面处理方法，特别适用于结构复杂设备的处理，喷砂的砂料应选用尖角的磨料，如氧化铝、碳化硅等，磨料的尺寸以0.075～O.125mm为宜。

⑶用清洗剂清洗表面，清洗用的棉布或脱脂棉要勤更换，防止织物上的污物二次污染工件表面。

⑷不要在除锈剂清理后的表面未经干燥处理就直接涂敷修补剂。

⑸清洗后的表面应尽快涂敷工业修补剂，以免表面再次氧化或污染。

⑹清洗后的表面不要用手摸，以免手上污渍污染表面。

⑺修补时不得有任何液体进入待修表面。

㈡油面修复的表面处理

工作状态的油管、油箱、油罐产生泄漏、渗漏，修复时要做到除油往往非常困难，油面修补剂可以带油粘接，修复前表面须按下列步骤进行处理：

⑴擦去待修部位的油泥。

⑵用断锯片、砂布或砂轮等除去表层油漆(包括原来堵漏时的修补剂)，露出金属基体。

⑶关闭作业系统，如作业系统不能关闭，要先止漏，止漏方法参看《修复管道泄漏》中的具体介绍。

⑷用清洗剂洗去待修部位表面的浮油、杂物。

㈢潮湿表面处理

表面潮湿的原因很多，如天气潮湿、冷凝水、泄漏或渗漏，用一般的工业修补剂使表面干燥。但湿面修补剂可以透过潮湿的界面甚至在水中与基体粘接，表面处理步骤如下：

⑴关闭作业系统，如果作业系统不能关闭，先止住泄漏或渗漏，止漏方法请参看《修复管道泄漏》中的具体介绍。

⑵如果泄漏是由腐蚀引起的，漏点周围金属壁变得很薄、很疏松，此时可先将孔扩大到原壁厚处，然后再行堵漏。

⑶用吸水材料擦去表面的冷凝水、湿迹及污物，余下的湿气可加热吹干。

⑷后续步骤见常规表面处理。

⑸用湿面修补剂可简化除湿步骤，打磨除去表面锈迹、油漆及疏松层并清洗表面油污之后，才可施胶。